企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、研发部、技术部、管理部、制造部、资材部、各级管理人员和TS16949小组成员。

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第一部分、前 言  
1、TS16949质量体系文件结构
2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图

第二部分、与APQP由关的术语和定义     
1、产品质量管理的三个阶段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、质量功能展开--QFD
6、防错
7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）

第三部分、第一阶段  计划和确定阶段
1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入）
2、业务计划／营销策略
3、产品设计开发可行性评估
4、APQP开发进度计划
5、初始材料清单
6、初始过程流程图
7、产品和过程特殊特性的初始清单
8、案例分析：汽车开发案例分析

第四部分、 第二阶段---产品设计和开发    

1、框图（系统/产品）（结构/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可装配设计
4、产品图样和工程规范(产品/材料)
5、设计验证和评审
6、资源需求计划
（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员）
7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告）
8、样件CP
9、OTS样件制作
10、样件尺寸和性能结果
11、案例分析：汽车开发案例分析

第五部分、第三阶段----过程设计和开发     

1、包装标准/设计
2、现有产品/过程检查
3、新材料/供方认可
4、详细过程流程设计
5、加工现场规划
6、特性清单/矩阵
7、PFMEA
8、试生产CP
9、作业指导书（作业＼包装\检查）
10、试生产计划
11、案例分析：汽车开发案例分析

第六部分、第四阶段--- 产品和过程确认     

1、试生产
2、包装评价
3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成)
4、正式生产CP
5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查）
6、PPAP批准
7、案例分析：汽车开发案例分析

第七部分、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施     
 
1、批量生产
2、减少变差
3、顾客满意
4、案例分析：汽车开发案例分析

第八部分、控制计划CP     

1、案例分析：汽车开发案例分析

第九部分、FMEA的基础知识  

1、FMEA 的起源和历史
2、为什么要推行FMEA？
3、FMEA的相关术语和定义
4、FMEA 的特点
5、FMEA的种类
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA与控制计划
9、FMEA与特殊特性的关系
10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系

第十部分、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析     
     
1、DFMEA--顾客的定义
2、DFMEA- 开展/更新的时机
3、DFMEA的输入
4、DFMEA 作业流程
5、框图/环境极限条件
6、功能树和故障树
7、潜在失效模式
8、潜在失效后果
9、严重度、发生率、探测率
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析：汽车DFMEA分析

第十一部分、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析     
    
1、PFMEA概述
2、PFMEA的准备工作
3、过程的功能与要求
4、潜在的失效模式和潜在的失效后果
5、严重度S----后果严重性评估
6、失效模式重要性等级
7、潜在的失效原因/机理
8、发生率----失效模式可能出现的评估
9、现行过程控制
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析：汽车PFMEA分析


第十二部分：双向交流
讲解,
讨论,
案例分析